根据磨料的加入方式，研磨可分为嵌砂研磨（干研磨）和敷砂研磨（湿研磨）两种。下面分别叙述之：

（1）嵌砂研磨

所谓嵌砂，是指对研具表面嵌砂，即把磨料的颗粒镶嵌在研具的表面层内。当两个研具做相对运动时（转动、平移或复合运动），两个表面之间的磨料颗粒，靠研具本身的压力和研具表面移动时的真空吸附作用，逐渐被嵌入研具表面层，像无数把“尖刀”镶嵌在研具表面上。

什么是嵌砂研磨呢？嵌砂研磨又叫干研磨，是使用嵌好磨料的研具，进行切削的研磨。

当嵌砂研具工作一段时间后，因磨料磨耗而降低了切削能力，需要再重新嵌入磨料继续研磨。由于研磨各工序所用研具嵌入的磨料粒度不同，获得的加工精度也不同。从粗到精的逐次研磨，逐步使工件达到所要求的精度。

嵌砂研磨大致可以看做被嵌满的锋利的磨粒刀尖，均匀地分布在同一理想表面上而进行切削的研磨。在实际中，由于磨粒的几何形状、线性尺寸不同，嵌入的状况也不同。工件与研具做相对运动时，磨粒的工作状况是复杂的。

研磨工作开始时，由于工件原有的几何形状误差和粗糙的表面状况，首先使嵌砂研具表面同工件的高凸部位相接触，接触面积较小，单位面积上的压力较大。磨粒中起尖劈、刮削和冲击作用的数量较多，空跑的也不少，而其挤压作用的数量较小，这个阶段切削能力较强，磨粒的粉碎较快。

继续研磨时，工件的几何形状误差及表面粗糙程度得到逐步_。这样，研具和工件的接触面积较大，单位面积上的压力减小。由于开始阶段粉碎较快，使这个阶段参加工作的磨粒数量增多而磨粒的粒度变小，显然切削能力逐渐降低。

当工件的几何形状误差基本消除时，参加工作的磨粒数目近于过大或然率直，切下的切削断面小而均匀，进入了研磨工作的后期阶段。由于接触面积逐步增大，单位比压更加减小，参加工作的磨粒数量多而细，磨粒中起挤压作用的数量增多，使表面粗糙度峰值变小，从而达到了研磨的目的。

在嵌砂研磨过程中，由于研具同工件间的相对运动，使磨擦接触表面产生_的温升。随着研磨时间的增加，温度有所升高。但嵌砂研磨一般是在低速下进行的，所以温升较大值不高（由实测或计算可知），对金属的塑性变形影响不大。

随着研磨过程的进展，形成化合物薄膜的过程加强，磨粒切削厚度变薄，但同切层相比，除去的薄膜厚度还是很小的。因此，化学作用在整个研磨过程中不起主要的切削作用。

基于上述分析可知，嵌砂研磨过程，主要是磨粒的切削作用的结果，符合纯切削说。

（2）敷砂研磨

所谓敷砂，是先将磨料浸调于研磨液中（可加辅助材料），然后较均匀的涂抹在研具表面上。敷砂研磨又叫湿研磨，是使用已敷砂的研具，靠工件与研具之间呈自由游离状态的磨粒进行切削。在敷砂研磨中，游离的无夹持的砂粒做滚动和滑动起主要切削作用。

敷砂研磨与嵌砂研磨相比较，敷砂研磨切削能力强，但加工精度低。一般说来，滚动和滑动的磨粒愈多，切削能力愈强；滚动和滑动的磨粒愈少，表面加工精度愈高。所以，当被加工工件接近尺寸要求时，可不再敷涂磨料，利用部分粉碎的磨粒和被嵌在研具表面层内的磨粒担任切削作用，可以提高加工精度。为了获得较好的表面光洁度，可用棉花浸煤油把剩余的磨料擦净，做一次时间较短的半干研磨，研磨余量一般在0.001毫米以下。

在敷砂研磨过程中，参加工作的磨粒以冲撞、尖劈、刮削和擦磨（擦过）作用为主，其主要特点是磨料得粉碎过程较快。研磨开始阶段，切削能力很强，随着研磨过程的进展，切削能力逐渐降低。